Hàn điện trở: hàn, hàn và chiếu
Nguyên tắc cơ bản của quy trình:
Các quy trình hàn điện trở khác với các quy trình hàn khác ở chỗ không sử dụng từ thông, kim loại phụ hiếm khi được sử dụng và các mối nối thường thuộc loại vòng. Lượng nhiệt sinh ra trong phôi phụ thuộc vào cường độ dòng điện, điện trở của đường dẫn hiện tại và thời gian mà dòng điện được tạo ra để chảy.
Điều này được thể hiện dưới dạng sưởi ấm joule. Theo ứng dụng đơn giản của định luật Ohm, điện áp (V) cần thiết cho dòng điện (I) được đưa ra bởi mối quan hệ V = IR, trong đó R là điện trở được cung cấp bởi phôi đối với dòng điện.
Do đó, nhiệt sinh ra được biểu thị bằng công thức:
H = IVt
= Tôi (IR) t
= Tôi 2 Rt
Trong đó, H = nhiệt sinh ra, joules
I = hiện tại, rms ampe
R = kháng cự, ohms
t = thời gian của dòng chảy hiện tại, giây.
Do đó, nhiệt sinh ra tỷ lệ thuận với điện trở được cung cấp bởi bất kỳ điểm nào trong mạch. Vì giao diện của hai bề mặt tạo thành khớp lap là điểm có lực cản lớn nhất, nó cũng là điểm có sức nóng lớn nhất. Trong các quá trình hàn điện trở đơn giản, dòng điện cường độ cao điện áp thấp chảy từ tấm này sang tấm khác cho đến khi kim loại ở mặt phân cách được nung nóng đến nhiệt độ đủ cao để gây ra phản ứng tổng hợp cục bộ, dưới áp suất áp dụng, ép kim loại nóng chảy từ hai phần một khối đồng nhất gọi là nugget mối hàn, như trong hình 12.1.
Kháng điểm hàn:
Trong quá trình này, các tấm chồng lên nhau được nối bằng phản ứng tổng hợp cục bộ, tại giao diện, bởi nồng độ dòng điện chạy giữa hai điện cực. Nó được đặc trưng bởi chi phí thấp, tốc độ cao và độ tin cậy làm cho nó, hiện tại quá trình hàn điện trở được sử dụng rộng rãi nhất. Hình 12.2 cho thấy các tính năng thiết yếu của quy trình và các thành phần mạch cơ bản được hiển thị trong Hình 12.3.
Trình tự hàn tại chỗ:
Tất cả các hoạt động hàn điện trở là tự động và do đó tất cả các biến quá trình được đặt trước và duy trì không đổi. Khi một hoạt động hàn đã được bắt đầu, không có cách nào có thể kiểm soát được tiến trình của nó và do đó, chu trình hàn được hoàn thành theo thời gian đặt trước.
Chu kỳ hàn:
Chu trình hàn cho hàn điểm, đường may và hàn bao gồm bốn yếu tố cơ bản, thời gian vắt, thời gian hàn, thời gian giữ và thời gian tắt. Các thời gian này được đặt sẵn cho một kim loại cụ thể và phạm vi độ dày và người vận hành cửa hàng thường không thể tự thay đổi chúng. Mỗi một trong bốn giai đoạn này có vai trò riêng trong việc đạt được một mối hàn âm thanh có kích thước yêu cầu.
Thời gian ép:
Khoảng thời gian giữa việc áp dụng điện áp vào công việc và chuyển đổi dòng hàn được gọi là thời gian vắt. Khoảng thời gian này được cung cấp để đảm bảo sự tiếp xúc giữa điện cực và công việc và để bắt đầu ứng dụng lực lên nó.
Thời gian hàn:
Đó là thời gian mà dòng hàn thực sự chảy để làm chảy kim loại tại giao diện.
Giữ thời gian:
Đó là thời gian mà các điện cực được giữ đúng vị trí, sau khi tắt dòng hàn, để đảm bảo áp dụng áp lực để hợp nhất kim loại nóng chảy vào một cục nước, sau đó được làm mát bằng cách tản nhiệt cho công việc xung quanh vật chất. Nếu lực tác dụng quá mức có thể dẫn đến việc trục xuất kim loại nóng chảy từ giữa các tấm.
Thời gian nghỉ:
Thời gian được phép chuyển công việc sang vị trí tiếp theo trước khi chu kỳ được lặp lại được gọi là thời gian nghỉ. Các điện cực được giữ ngoài công việc trong khoảng thời gian này.
Tất cả các giai đoạn của một chu kỳ hàn được hiển thị trong hình. 12, 4:
Đánh giá máy:
Việc hàn thực tế được thực hiện trong mạch thứ cấp của máy hàn điện trở nhưng điện áp không được biết và dòng điện chạy trong một phần giây cho mỗi chu kỳ hàn, rất nặng. Do đó, không dễ dàng hay kinh tế để đo các thông số điện này trong mạch thứ cấp. Do đó, xếp hạng máy dựa trên dòng điện được vẽ bởi hệ thống tại nguồn cung cấp chính và được đưa ra theo đơn vị KVA. Một phần năng lượng này bị mất trong hệ thống làm nóng các cuộn dây và tem.
Điều này dẫn đến sự gia tăng nhiệt độ của máy biến áp đòi hỏi phải làm mát nước của hệ thống nếu không lớp cách điện có thể bị hỏng. Để mang lại biên độ an toàn cao hơn, xếp hạng KVA của các máy này được trích dẫn dựa trên công suất có thể rút ra trong ba mươi giây mỗi phút, điều này cho các yêu cầu làm mát của hệ thống. Xếp hạng KVA của máy hàn điện trở đối với hàn điểm, đường may và hàn chiếu, thường dao động trong khoảng từ 5 đến 500 KVA.
Điện cực hàn tại chỗ:
Các điện cực là một phần quan trọng của một đơn vị hàn điểm kháng. Chúng phục vụ bốn chức năng quan trọng, dẫn dòng hàn vào công việc, truyền lực mong muốn vào phôi, làm tiêu tan một phần nhiệt từ công việc và cung cấp hành động cắt ghép cho nó.
Để đạt được mật độ dòng mong muốn, điều quan trọng là phải có hình dạng điện cực phù hợp trong đó sử dụng ba loại điện cực chính; đó là những điện cực nhọn, hình vòm và phẳng.
Mẹo nhọn được sử dụng rộng rãi nhất đặc biệt cho các vật liệu kim loại màu; với tiếp tục mặc họ nấm đồng đều. Các điện cực nhọn về cơ bản là các điện cực hình nón bị cắt cụt với góc 120 ° - 140 °. So với các loại khác, khu vực tiếp xúc có thể được kiểm soát chính xác hơn với các điện cực hình nón hoặc điện cực nhọn và có thể dễ dàng nhìn thấy mọi hao mòn trong dịch vụ. Tuy nhiên, các điện cực đầu nhọn giúp đánh dấu bề mặt rõ ràng hơn trên phôi và yêu cầu căn chỉnh chính xác hơn.
Các điện cực hình vòm được đặc trưng bởi khả năng chịu được áp lực nặng hơn và gia nhiệt nghiêm trọng mà không bị nấm, điều này làm cho chúng đặc biệt hữu ích để hàn các kim loại màu. Bán kính của vòm khác nhau nhưng bán kính 50 đến 100 mm được sử dụng phổ biến nhất. Không được phép ghi các điện cực trong khi trên máy vì không thể tái tạo hình dạng ban đầu của chúng bằng phương pháp đó.
Khi các mối hàn không rõ ràng hoặc vô hình được mong muốn hoặc nơi vết lõm của mối hàn là tối thiểu, một điện cực môi phẳng được sử dụng. Một sự kết hợp của một điện cực phẳng và một điện cực hình vòm thường được sử dụng trong những trường hợp như vậy. Tất cả ba loại điện cực được hiển thị trong Hình 12.13.
Các điện cực lệch có thể được sử dụng để tạo các mối hàn tại chỗ ở những vị trí không thể tiếp cận được bằng các điện cực loại thông thường, ví dụ, để tạo các mối hàn comer, và cho các chi tiết hàn có mặt bích nhô ra như trong hình 12, 14. Nếu có quá nhiều sai lệch đầu quá mức, trượt, và biến dạng bề mặt có thể dẫn đến. Nếu kích thước của điện cực bị hạn chế để chứa khớp, quá nhiệt có thể xảy ra.
Các điện cực hàn tại chỗ được làm bằng vật liệu có điện trở nhiệt và điện cao hơn, và có đủ độ bền để chịu được áp suất cao ở nhiệt độ cao, ví dụ, các hợp kim cơ sở đồng như beryllium và vonfram đồng thường được chọn cho mục đích này.
Đối với công việc nặng thêm, các điện cực được làm bằng vật liệu cứng hơn. Như một quy luật cứng hơn hợp kim, giảm độ dẫn nhiệt và điện của nó. Điều này dẫn đến việc làm nóng quá mức và mọc lên như nấm của các đầu điện cực. Để khắc phục khó khăn này, các điện cực được giữ mát bằng cách tuần hoàn nước qua các lỗ khoan trong các điện cực như trong hình 12.15. Điều này làm giảm hao mòn và trì hoãn xu hướng mọc lên như nấm.
Lựa chọn đúng vật liệu điện cực là bắt buộc cho sự thành công của hoạt động hàn điểm. Ví dụ, các điện cực để hàn nhôm được yêu cầu phải có độ dẫn điện cao mặc dù cường độ nén thấp hơn để giảm thiểu điện cực dính vào công việc. Tuy nhiên, các điện cực để hàn thép không gỉ được yêu cầu phải có cường độ nén cao với độ dẫn nhiệt khá thấp.
Các đầu điện cực nên được giữ sạch vì các điểm bẩn hoặc có vảy thường gây ra sự nhúng, đốt hoặc tách. Các đầu điện cực trên máy hàn điểm phải có cùng kích thước và phải đáp ứng trong sự liên kết thích hợp để có được các mối hàn chất lượng tốt.
Kích thước điện cực:
Kích thước của đầu điện cực phụ thuộc vào kích thước của mối hàn tại chỗ hoặc đường kính nugget cần thiết. Đường kính mối hàn được quyết định bởi độ dày tấm được hàn. Thông thường, đường kính của nugget được chọn bằng với đường kính của đinh tán tương ứng được sử dụng để ghép cùng một tấm có độ dày Sử dụng kích thước nugget của Unwin được cho bởi d n = 6√t trong đó t là độ dày của tấm đơn tính bằng mm. Trong khi để tán đinh một lỗ được chế tạo để khớp với đinh tán, mối hàn điểm là một phần nội tại của phôi, do đó, hiệu quả của mối hàn điểm sẽ cao hơn so với mối nối được thiết kế theo cùng một công thức thiết kế.
Kích thước đầu điện cực được coi là gần bằng kích thước nugget và thường được lấy là d c = 5√t- Mặc dù đây là mối quan hệ thực nghiệm nhưng nó cho kết quả khả quan. Một công thức thực nghiệm khác được sử dụng để thiết kế kích thước đầu điện cực là d (mm) = 2, 5 + 2t, trong đó t là độ dày tấm đơn tính bằng mm. Nó cho kết quả gần giống như công thức đầu tiên ngoại trừ phôi rất dày hoặc rất mỏng.
Kích thước đầu được quyết định bởi các mối quan hệ trên nhưng nếu toàn bộ chiều dài của điện cực được làm bằng cùng kích thước đó thì nó sẽ quá yếu để có thể chịu được. áp lực được tác động qua nó và cũng gây ra điện trở quá cao đối với dòng điện dẫn đến quá nhiệt của nó.
Các điện cực thực tế, thường được chế tạo từ hợp kim đồng, có đường kính đáng kể được gia công thành hình nón bị cắt với góc 120 ° - 140 °. Khi các điện cực hình vòm được sử dụng thì bán kính của vòm được sử dụng để kiểm soát khu vực tiếp xúc. Trong các điện cực hình vòm, áp suất điện cực và độ cứng của tấm là các yếu tố khác để quyết định diện tích tiếp xúc.
Cân bằng nhiệt:
Khá thường xuyên các tấm có độ dày khác nhau hoặc vật liệu khác nhau được yêu cầu phải được hàn tại chỗ. Những tình huống như vậy dẫn đến sự tản nhiệt hoặc tạo ra các lượng khác nhau từ hai tấm (hoặc phôi) có thể khiến nugget phát triển với đường trung tâm ra khỏi giao diện dẫn đến mối hàn yếu. Để đạt được sự tăng trưởng đối xứng của nugget trên cả hai mặt của giao diện, điều cần thiết là phải kiểm soát mô hình sinh nhiệt (hoặc tản).
Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng các điện cực có đường kính khác nhau hoặc bằng cách sử dụng các hạt chèn có điện trở suất cao, chẳng hạn như của vonfram, trong một trong các điện cực. Nugget mối hàn sau đó sẽ phát triển gần hơn với điện cực có đường kính nhỏ hơn do mật độ dòng điện cao hơn hoặc điện cực có đầu điện trở cao do độ dẫn nhiệt giảm do đó tản nhiệt thấp hơn.
Bốn trường hợp có thể phát sinh để hàn điểm hai tấm:
(i) Các tấm có cùng chất liệu nhưng độ dày khác nhau,
(ii) Các tấm vật liệu khác nhau nhưng cùng độ dày,
(iii) Tấm mỏng hơn có điện trở suất cao hơn (hoặc độ dẫn điện thấp hơn),
(iv) Tấm mỏng hơn có điện trở suất thấp hơn (hoặc độ dẫn điện cao hơn).
Trong phần thảo luận ở trên, giải pháp cho những trường hợp này sẽ như sau:
(i) Tấm dày hơn có điện trở cao hơn (R = 1 / a, độ dày nhiều hơn có nghĩa là 1 dài hơn, do đó R cao hơn, vì điện trở suất (ρ) của vật liệu không đổi ở nhiệt độ nhất định) hoặc độ dẫn thấp hơn (α), (α) = √ρ) / và nugget có xu hướng thâm nhập sâu hơn vào nó.
Do đó sử dụng điện cực đường kính lớn hơn ở mặt của tấm dày hơn. Do đó, cân bằng nhiệt có thể đạt được bằng cách giảm mật độ dòng điện trong tấm dày hơn hoặc giảm tổn thất nhiệt cho tấm mỏng hơn bằng cách sử dụng đầu điện trở suất cao (hoặc độ dẫn thấp) hoặc có thể bằng cách kết hợp cả hai phương pháp như trong hình. 12.16.
(ii) Đối với các tấm vật liệu khác nhau nhưng có cùng độ dày, điện trở sẽ phụ thuộc trực tiếp vào điện trở suất. Do đó, nhiều nhiệt sẽ được tạo ra trong một vật liệu có điện trở suất cao hơn (hoặc độ dẫn thấp hơn).
Do đó, sử dụng một điện cực có đường kính lớn hơn trên vật liệu có điện trở suất cao (hoặc độ dẫn thấp hơn). Hoặc sử dụng điện cực có đầu điện trở suất cao trên vật liệu có điện trở suất thấp hơn như trong hình 12, 17.
(iii) Với tấm mỏng hơn có điện trở suất cao hơn, vỏ máy có thể tự bù. Do đó, tùy thuộc vào hiệu ứng tích lũy của điện trở suất và độ dày, các điện cực có thể được chọn theo hiệu ứng ròng mà nếu bù hoàn toàn có thể dẫn đến việc sử dụng các điện cực có đường kính tương tự, như trong hình 12, 18.
(iv) Với tấm dày hơn có điện trở suất cao hơn, hiệu ứng vi phân của độ dày và điện trở suất sẽ được làm nổi bật do đó sử dụng điện cực có đường kính lớn ở mặt bên của tấm dày hơn và đồng thời sử dụng điện cực có đường kính nhỏ hơn và đầu điện trở cao hơn ở bên cạnh của tấm mỏng hơn có thể được yêu cầu để có được một nugget được đặt hoàn toàn đối xứng như trong hình 12, 19.
Hình 12.19.Electrodes cho các tấm hàn tại chỗ có độ dày khác nhau, với tấm dày hơn có điện trở suất cao hơn.
Độ bền:
Hầu hết các kim loại công nghiệp có thể được hàn bằng một hoặc quá trình hàn điện trở khác. Tuy nhiên, các phần dày hơn khó hàn hơn và một số kim loại có thể cần xử lý nhiệt sau hàn (PWHT) để đạt được các tính chất mong muốn.
Độ bền cho các quá trình hàn điện trở phụ thuộc vào ba yếu tố, điện trở suất, độ dẫn nhiệt và điểm nóng chảy của kim loại. Do đó, kim loại có điện trở suất cao, độ dẫn nhiệt thấp và điểm nóng chảy thấp có thể dễ dàng hàn; kim loại màu thường rơi vào loại này. Kim loại có điện trở suất thấp và độ dẫn nhiệt cao như hợp kim nhôm và magiê rất khó hàn do độ dẫn nhiệt quá cao. Các kim loại chịu lửa như vonfram và tantalum rất khó hàn do điểm gửi thư rất cao.
Độ hàn cho hàn điện trở nói chung và hàn điểm nói riêng có thể được thể hiện bằng mối quan hệ sau:
Tỷ lệ phần trăm hàn
Trong đó, W = tỷ lệ hàn,
= điện trở suất của vật liệu làm việc, micro-ohm trên cm (Chế độ / cm),
k = độ dẫn nhiệt tương đối với đồng bằng 1, 00,
t m = điểm nóng chảy, ° C.
Theo mối quan hệ trên, khả năng hàn trên 2.0 là tuyệt vời, giữa 0, 75 và 2, 0 là tốt, và dưới 0, 25 thì kém. Xếp hạng độ bền đối với một số loại thép nhẹ là trên 10 trong khi đối với hợp kim nhôm, nó nằm trong khoảng từ 1 đến 2. Đồng và hợp kim của nó như đồng thau có khả năng hàn kém và được biết là khó hàn. Tính chất vật lý của các kim loại công nghiệp được sử dụng phổ biến hơn được nêu trong bảng 12.1.
Các ứng dụng:
Tốc độ hoạt động cao, dễ cơ giới hóa, tự cắt các khớp nối, không có sự chuẩn bị cạnh và kim loại phụ là một số tính năng hấp dẫn của hàn điểm kháng. Quá trình này được sử dụng rộng rãi trong hàn thép nhẹ, thép không gỉ, hợp kim chịu nhiệt, nhôm, hợp kim niken cao, hợp kim đồng và kim loại phản ứng như titan. Kết hợp kim loại khác nhau cũng có thể được hàn.
Thân ô tô và máy giặt, vỏ tủ lạnh, đồ nội thất và các sản phẩm tương tự khác được hàn rộng rãi bằng hàn điểm. Thông thường quy trình này được sử dụng cho độ dày làm việc lên đến 3 mm nhưng các tấm thép dày tới 6 mm đôi khi được hàn và trong ứng dụng hiếm, quy trình này được báo cáo là đã được sử dụng cho độ dày tấm lên đến 22 mm.
Các vấn đề:
Vấn đề 1:
Xác định khả năng hàn tương đối của thép nhẹ, nhôm, đồng và vonfram để hàn điểm.
Dung dịch:
Nhắc đến phương trình 12.2, chúng ta có,
Vấn đề 2 :
Xác định sự chồng chéo tối thiểu và kích thước của đầu điện cực để hàn điểm hai tấm thép nhẹ dày 1, 5 mm.
Dung dịch:
Đường hàn điểm chấp nhận được, d s = 2, 5 +2 mm
Vấn đề 3:
Xác định khoảng cách điểm cho các mối hàn thông thường và không biến dạng để hàn điểm hai tấm thép nhẹ có độ dày 3 mm mỗi tấm.
Dung dịch:
(i) Khoảng cách điểm bình thường = 161 = 16 x 3.0 = 48 mm
(ii) Khoảng cách tại chỗ cho các mối hàn không bị biến dạng = 48 t = 48 x 3 = 144 mm
Vấn đề 4:
Hai tấm thép carbon thấp dày 15 mm mỗi tấm sẽ được hàn tại chỗ bằng cách truyền dòng điện 10.000A cho 5 hertz trong nguồn cung cấp chính 50 hertz. Độ lõm tối đa được phép là 10% độ dày của tấm và mật độ của mối hàn điểm là 8gl cm 3 . Nếu cần 1380 joule để nung chảy một gm thép, hãy tìm,
(a) Phần trăm nhiệt thực sự được sử dụng để tạo ra mối hàn tại chỗ. Lấy điện trở hiệu quả 200 microhm và sử dụng mối quan hệ d n = 6√t để xác định đường kính nugget.
(b) Đường kính của điện cực hình trụ nếu góc hình nón bị cắt là 15CP và chiều dài giảm dần là 30 mm.
Dung dịch:
Đường hàn:
Hàn đường hàn thay thế hàn điểm để sản xuất các mối nối chống rò rỉ liên tục để sử dụng trong các thùng kim loại như thùng xăng cho ô tô. Trong thực tế, nó là một loại hàn điểm liên tục trong đó các mối hàn điểm chồng chéo lên nhau đến mức mong muốn, như trong Hình 12.28. Trong hàn đường may, các điện cực được sử dụng ở dạng bánh xe hoặc con lăn bằng đồng, như hình 12, 29. Một hoặc cả hai bánh xe điện cực được cung cấp năng lượng.
Các bánh xe có thể được xếp thẳng hàng với cổ họng hoặc ngang với nó; khi chúng thẳng hàng, nó thường được gọi là máy hàn đường may dọc. Dòng hàn được cung cấp thông qua các vòng bi của các điện cực bánh xe. Áp suất được áp dụng theo cách tương tự như trong máy hàn điểm nhấn.
Để sản xuất đường may kín khí, các mối hàn phải chồng lên nhau từ 15 đến 20% đường kính nugget trong khi đối với cường độ tối đa, độ chồng lấp phải ở mức 40 đến 50%. Kích thước của nugget sẽ phụ thuộc vào thời gian hàn cho tốc độ và dòng hàn nhất định trong khi lượng chồng lấp phụ thuộc vào thời gian tắt.
Khi các điện cực quay, công việc được di chuyển giữa chúng và dòng điện được cung cấp theo xung trong thời gian hàn. Vôi hàn được điều chỉnh đủ dài để tạo ra một mối hàn tại chỗ trong một kim loại có độ dày nhất định với sự chồng chéo mong muốn. Sự quay liên tục của các điện cực có thể không thực hiện được đối với các kim loại khó hàn như hợp kim Nimonic được sử dụng trong động cơ aero. Trong các ứng dụng như vậy, các điện cực bánh xe được di chuyển qua một góc nhất định và sau đó dừng lại để tạo ra mối hàn; và quá trình được lặp đi lặp lại để thực hiện các mối hàn tiếp theo. Điều này cho phép kiểm soát độc lập thời gian hàn và tốc độ của bánh xe điện cực.
Trong hàn đường nối shunt nghiêm trọng của dòng điện diễn ra sau khi mối hàn đầu tiên được thực hiện; do đó, dòng hàn phải được tăng lên để duy trì kích thước của mối hàn. Với giới hạn này, các mối hàn có chất lượng mong muốn có thể được sản xuất theo quy trình này.
Điện cực hàn:
Các điện cực hàn có dạng bánh xe, đường kính của bánh xe được quyết định bởi hình dạng của phôi và chiều rộng bằng độ dày và hình học của nó.
Các điện cực bánh xe có chiều rộng 10 đến 20 mm và đường kính 50 đến 600 mm thường được sử dụng mặc dù phạm vi đường kính từ 175 đến 300 mm là phổ biến hơn.
Đường viền bánh xe mong muốn có thể được sử dụng để đạt được đường hàn yêu cầu nhưng đường viền tiêu chuẩn là phẳng, vát đơn, vát kép và bán kính phải đối mặt như trong Hình 12.30. Việc lựa chọn đường viền thường dựa trên dòng hàn, phân phối áp suất cần thiết trong vùng hàn và cơ cấu truyền động được sử dụng.
Các điện cực bánh xe vát kép là phổ biến nhất vì chúng có thể dễ dàng khôi phục lại hình dạng sau khi sử dụng nhưng sự xuất hiện mối hàn tốt nhất có được bởi các điện cực có bán kính. Các điện cực mặt phẳng khó thiết lập hơn vì chúng đòi hỏi các phôi phải hoàn toàn song song nếu không tiếp xúc sẽ không đồng nhất.
Các điện cực bánh xe khó làm mát bên trong hơn các điện cực hàn điểm que. Đây là, do đó, thường được làm mát bên ngoài. Lũ lụt, ngâm và làm mát sương có thể được sử dụng, mặc dù cái cuối cùng khá lộn xộn. Nếu không được làm mát bên ngoài, nó có thể dẫn đến hao mòn điện cực quá mức và làm cong vênh công việc.
Đối với thép carbon thấp, chất làm mát được sử dụng là dung dịch borax 5%, trong khi để hàn thép không gỉ và kim loại màu, nước máy thông thường được tìm thấy thỏa đáng. Khi làm mát bên trong được sử dụng, nó bị ảnh hưởng bởi việc sử dụng chất làm lạnh.
Thiết kế chung:
Kích thước mối hàn phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc giữa điện cực bánh xe và phôi do đó phụ thuộc vào đường kính của bánh xe điện cực và chiều rộng rãnh. Thông thường chiều rộng theo dõi là 5Vt trong đó t là độ dày tấm đơn tính bằng mm. Khi các mối hàn hẹp hơn được yêu cầu, chiều rộng theo dõi từ 2√t đến 3 √t có thể là được sử dụng dẫn đến tốc độ hàn cao hơn và yêu cầu năng lượng thấp hơn. Bánh xe mòn khá nhanh và điều đó có thể dẫn đến đường ray bị biến dạng. Do đó, cần phải kết hợp một thiết bị trong thiết lập hàn để điều chỉnh hình dạng của cạnh bánh xe liên tục.
Mối hàn mối hàn thường tương tự như mối nối hàn điểm kháng Một số thiết kế mối hàn mối hàn phổ biến hơn được thể hiện trong hình 12, 31.
Các ứng dụng:
Hàn đường may được sử dụng để sản xuất các mối nối chống rò rỉ trong bể và hộp thường được yêu cầu cho ngành công nghiệp ô tô. Quá trình này, tuy nhiên, bị hạn chế để hàn các vật liệu mỏng từ 2, 5 đến 5, 0 mm. Ngoài ra, nó được sử dụng chủ yếu để hàn các kim loại có độ cứng thấp, ví dụ, các loại thép cán nóng của thép hợp kim thấp. Quá trình này thường được sử dụng để chế tạo các mối hàn mặt bích để sử dụng trong bể kín nước.
Hàn chiếu:
Hàn chiếu là một quá trình hàn điện trở nối hai tấm hoặc một tấm và một thành phần dày, hoặc một thành phần nhỏ như đai ốc với một cơ thể lớn như charka ô tô, bằng cách tạo ra các phần hoặc hình chiếu lên trên một trong các thành phần, trong đó yêu cầu nugget được làm.
Do đó, hàn chiếu không bị giới hạn trong các tấm hàn, thay vào đó, bất kỳ hai bề mặt nào có thể được ghép lại với nhau, để cho điểm tiếp xúc hoặc đường tiếp xúc, có thể được hàn. Các phần được nâng lên hoặc các hình chiếu có tác dụng định vị nhiệt của mạch hàn.
Các điện cực được sử dụng là các tấm phẳng bằng vật liệu cứng để bao phủ toàn bộ khu vực làm việc mà các mối hàn chiếu sẽ được thực hiện trong một lần, như trong Hình 12.36. Thông thường hai hoặc ba hình chiếu được hàn cùng một lúc mặc dù trong các máy hạng nặng được thiết kế đặc biệt, 4 đến 5 hình chiếu đã được hàn thành công cùng một lúc.
Các hình chiếu thường được thực hiện bằng cách rèn, dập nổi hoặc bằng giao điểm và có thể là loại nút hoặc kiểu vòm, loại vòng, chiếu vai, hàn dây chéo và chiếu bán kính.
Thời gian chu kỳ hàn đối với hàn chiếu giống như thời gian hàn tại chỗ. Mối hàn đã hoàn thành tương tự như mối hàn tại chỗ, ngoại trừ một vết lõm nhỏ được để lại bởi hình chiếu như trong hình 12.37. Hàn chiếu làm giảm lượng dòng điện và áp suất cần thiết để hàn hai phôi với hệ số giảm co ngót và biến dạng xung quanh nugget mối hàn.
Các biến hàn chính trong hàn chiếu bao gồm dòng điện, thời gian, lực, điện trở suất, độ dẫn nhiệt, điện trở, đường kính chiếu, chiều cao và hình dạng, cũng như cường độ ở các nhiệt độ khác nhau của kim loại được hàn. Các hồ sơ về dòng điện, tải trọng và chuyển động điện cực trong hàn chiếu của hai tấm thép nhẹ dày 1, 6 mm được thể hiện trong hình 12, 38.
Cân bằng nhiệt:
Do sự sụp đổ của phép chiếu trong quá trình hàn, có xu hướng phần chứa các hình chiếu sẽ nóng hơn phần kia. Đó là lý do tại sao trong các phép chiếu vật liệu không giống nhau được chiếu trên vật liệu có độ dẫn nhiệt cao hơn. Như trong hàn điểm, nugget được hình thành gần hơn với điện cực với độ dẫn nhiệt thấp. Do đó cân bằng nhiệt có thể đạt được khi có yêu cầu bằng cách thao tác các yếu tố này.
Các ứng dụng:
Một trong những tính năng hấp dẫn của hàn chiếu là nó cho tuổi thọ điện cực lâu hơn, vì các điện cực có thể được làm bằng vật liệu cứng hơn với ít hao mòn và bảo trì. Bề mặt bên ngoài của công trình có thể được sản xuất mà không có bất kỳ dấu điện cực nào, do đó loại bỏ xử lý tiếp theo trước khi sơn hoặc đánh bóng.
Quá trình không được sử dụng cho các đường nối dài hơn 250 mm. Nó tìm thấy sử dụng rộng rãi trong việc nối các tệp đính kèm nhỏ vào các cấu trúc bảng. Nó được sử dụng trong sản xuất thân xe, thiết bị trong nước, nội thất văn phòng và các bộ phận máy.
Tỷ lệ độ dày tối đa của phôi có thể được hàn theo quy trình này là 6 đến 1. Quá trình này thường được sử dụng cho độ dày tiết diện từ 0, 5 đến 4 mm.
Các ứng dụng cụ thể bao gồm hàn các loại hạt bị giam cầm vào các bảng điều khiển của ô tô, như trong Hình 12, 39. Vòng gia cố thường được hàn xung quanh các lỗ trong bể kim loại tấm. Các đinh tán có ren có thể được hàn vào thanh lùi hoặc tấm theo quy trình này, như thể hiện trong hình 12.40.
Hàn dây là một ứng dụng quan trọng khác của hàn chiếu. Các sản phẩm dây chéo bao gồm các mặt hàng như giá đỡ tủ lạnh, vỉ nướng các loại, khung bóng đèn, giỏ dây, hàng rào, lưới và lưới gia cố bê tông.
Tuy nhiên, hàn chiếu có thể được sử dụng cho một nhóm nhỏ kim loại và hợp kim. Chúng bao gồm thép carbon thấp, carbon cao và thép hợp kim thấp, thép hợp kim không gỉ và cao, đúc kẽm và titan.
Biến thể của hàn chiếu :
Hàn sợi kim loại là một biến thể của quy trình Hàn chiếu trong đó sử dụng được làm bằng sợi kim loại thay vì các điểm chiếu, như trong Hình 12.41. Sợi kim loại này có thể bao gồm các kim loại khác nhau, ví dụ, vật liệu hàn. Sợi kim loại nói chung là một vật liệu nỉ được sản xuất từ một mảnh nhỏ của vật liệu phụ bằng cách nhấn. Sau đó, nó được đặt giữa hai phôi để được hàn theo cách thông thường.
Sợi kim loại tạo điều kiện nối các kim loại khác nhau bằng cách hàn chiếu. Ví dụ, từ đồng sang thép không gỉ, thép không gỉ với các loại thép khác và đồng sang đồng thau có thể dễ dàng được hàn bằng quy trình này. Tuy nhiên, hàn sợi kim loại đắt hơn hàn chiếu.
