10 phương pháp bề mặt hàng đầu
Bài viết này đưa ra ánh sáng trên mười phương pháp nổi bật hàng đầu. Các phương pháp là: 1. Lướt sóng bằng phương pháp hàn Oxy-Acetylen 2. Lướt sóng bằng SMAW 3. Lướt sóng bằng GMAW 4. Lướt sóng bằng FCAW 5. Lướt sóng bằng GTAW 6. Lướt sóng hồ quang plasma 7. Lướt sóng bằng SAW 8. Lướt sóng 10. Lướt sóng bằng cách chuyển nhúng.
Phương pháp # 1. Bề mặt bằng hàn Oxy-Acetylene:
Quá trình hàn oxy-axetylen, được thể hiện dưới dạng sơ đồ trong hình 18.1 có thể được sử dụng để tạo bề mặt với các thiết bị di động và tương đối rẻ tiền. Quá trình này được đặc trưng bởi tốc độ gia nhiệt và làm lạnh chậm hơn đối với kim loại cơ bản dẫn đến sự pha loãng rất ít lớp phủ bởi kim loại cơ bản và cũng có xu hướng tạo điều kiện cho độ chính xác của vị trí cao hơn.
Điều này dẫn đến tiền gửi bề mặt mịn, chính xác và cực kỳ chất lượng. Khu vực nhỏ có thể được nổi lên. Rãnh và hốc có thể được lấp đầy chính xác và các lớp rất mỏng có thể được áp dụng trơn tru. Bản chất làm nóng sơ bộ và làm mát chậm của phương pháp bề mặt oxy-axetylen có xu hướng giảm thiểu nứt vỡ ngay cả với lớp phủ chống mài mòn cao nhưng dễ gãy.
Hầu hết các kim loại điền vào bề mặt được áp dụng bằng cách giảm ngọn lửa vì điều đó ngăn ngừa mất carbon. Với thực tế và kinh nghiệm, người vận hành có thể chọn kích thước đầu và loại ngọn lửa hàn sẽ được sử dụng nhưng nói chung, một kích thước lớn hơn mức cần thiết để hàn hợp nhất cùng độ dày của kim loại cơ bản là đủ.
Sử dụng từ thông hiếm khi cần thiết với hầu hết các hợp kim. Các vật liệu bề mặt được sử dụng thường ở dạng một thanh đúc chất lượng tốt. Một ứng dụng điển hình của quá trình này là lắng đọng một kim loại chất độn cacbon cao điểm nóng chảy thấp như sắt crôm cao hoặc hợp kim crôm-coban-vonfram trên thép cacbon thấp hoặc trung bình có điểm nóng chảy cao.
Người vận hành cần có kỹ năng hàn khí cao để gửi một lớp bề mặt chất lượng cao vì điều chỉnh hoặc thao tác ngọn lửa không đúng cách, và oxit quá mức có thể dẫn đến khuyết tật. Bề mặt oxy-acetylene cũng có tỷ lệ lắng đọng thấp. Kiểm tra những hạn chế này, quy trình được thiết lập tốt để nổi lên các van hơi, van động cơ diesel tự động, thanh cưa xích, cổ phiếu cày và các dụng cụ nông nghiệp khác.
Bề mặt oxy-acetylene cũng có thể được thực hiện bằng cách sử dụng vật liệu dạng bột. Trong trường hợp đó, mỏ hàn khí được gắn phễu cho bột và thiết bị cho ăn bột. Do đó, quá trình có thể được sử dụng để ký gửi tất cả các kim loại có sẵn ở dạng bột để đạt được một lớp trầm tích mịn, không có độ xốp trong một lần.
Phương pháp bề mặt oxy-axetylen có thể được sử dụng ở chế độ bán tự động trong đó một số lượng lớn các thành phần tương tự, có thể được sắp xếp theo trình tự, sẽ được phủ lên; ví dụ mặt của van xe tải và động cơ sử dụng que hàn đúc được chế tạo bằng cách hàn các mảnh ngắn lại với nhau. Trong một ứng dụng khác, que hàn chứa đầy cacbua vonfram được sử dụng để làm cứng các búa của máy nghiền thức ăn được cố định trong một loạt để cung cấp một bề mặt phẳng lớn.
Phương pháp # 2. Lướt sóng bằng SMAW:
Hàn hồ quang kim loại được che chắn (SMAW) là một trong những quy trình hàn đơn giản nhất có thể được sử dụng để tạo bề mặt như thể hiện dưới dạng sơ đồ trong Hình 18.2. Các điện cực được bao phủ được sử dụng để lắng đọng kim loại cần thiết trong khi lớp phủ khi đốt cung cấp sự bảo vệ cần thiết chống lại các tác động xấu của khí trong khí quyển. Lớp phủ cũng có thể được sử dụng để thêm các yếu tố hợp kim và thúc đẩy độ sạch của kim loại mối hàn.
Nguồn điện được sử dụng trong bề mặt với SMAW là bộ chỉnh lưu com biến áp dòng điện cao áp hoặc bộ tạo động cơ cho dòng điện trực tiếp và máy biến áp hàn để cung cấp dòng điện xoay chiều.
Quá trình này là thủ công khi được sử dụng cho bề mặt, thợ hàn bao phủ khu vực, được nổi lên, với số lượng yêu cầu sử dụng kỹ thuật chuỗi hạt để tạo ra độ dày cần thiết của tiền gửi. Tiến trình của quá trình có thể dễ dàng được quan sát bởi người vận hành, người có thể bao quát cả những khu vực bất thường mà không gặp nhiều khó khăn.
Không có giới hạn độ dày cho tiền gửi ngoại trừ khi một số hợp kim cho thấy xu hướng nứt khi được áp dụng trong hơn hai lớp. Trong những trường hợp như vậy, thợ hàn sẽ biến đổi khu vực có đủ số lượng lớp để chỉ một vài lớp được yêu cầu gửi bằng vật liệu cứng được chỉ định. Quá trình này được sử dụng rộng rãi để ốp, cứng, xây dựng và bơ.
Ưu điểm chính của việc tạo bề mặt bằng SMAW là thiết bị có sẵn dễ dàng, vật tư tiêu hao cứng có thể được mua với số lượng nhỏ, và tiền gửi của nhiều hợp kim có thể được áp dụng ở các vị trí hàn khác nhau. Hạn chế lớn nhất của quy trình là tốc độ lắng đọng thấp thường dao động trong khoảng 0-5 đến 2-0 kg mỗi giờ với tốc độ pha loãng cao từ 30 đến 50%.
Bề mặt của SMAW có thể được thực hiện trên kim loại cơ bản của carbon và thép hợp kim thấp, thép hợp kim cao và nhiều kim loại màu trong phạm vi độ dày từ 5 đến 450 mm trở lên. Các vật liệu bề mặt được sử dụng bao gồm các hợp kim cứng kim loại như thép hợp kim thấp và cao, thép không gỉ, niken, coban và hợp kim cơ sở đồng cũng như vật liệu tổng hợp ở dạng điện cực hình ống. Quá trình này là phù hợp nhất cho các khoản tiền gửi nhỏ hoặc cho bề mặt hiện trường trong đó tính di động của thiết bị là một lợi thế lớn.
Phương pháp # 3. Lướt sóng bằng GMAW:
Thiết bị hàn hồ quang khí kim loại (GMAW) có thể được sử dụng thuận tiện cho hoạt động bề mặt, Hình 18.3, với tốc độ lắng cao hơn so với quy trình SMAW đạt được.
Nguồn điện dc, với nguồn cung cấp liên tục hoặc xung thường được sử dụng trong quy trình này sử dụng dây dẫn tốt có đường kính trong khoảng từ 0-9 đến 1-6 mm. Tùy thuộc vào mật độ hiện tại và chế độ cung cấp, chế độ mong muốn của viz chuyển kim loại, ngắn mạch, hình cầu, phun hoặc loại xung có thể đạt được. Từ quan điểm bề mặt, chế độ chuyển kim loại có thể ảnh hưởng đến pha loãng và hồ sơ hạt. Hồ hàn được bảo vệ khỏi các khí trong khí quyển bằng cách sử dụng argon, heli hoặc carbon dioxide làm khí bảo vệ.
Ở chế độ ngắn mạch, quá trình truyền kim loại diễn ra khi hồ quang bị dập tắt với tốc độ 20 đến 200 lần mỗi giây, dẫn đến tốc độ lắng đọng cao hơn một chút so với SMAW trong khi pha loãng và biến dạng được giảm thiểu. Chế độ chuyển kim loại này được ưu tiên cho bề mặt ngoài vị trí.
Mật độ hiện tại cao hơn có thể dẫn đến chế độ phun kim loại hình cầu hoặc phun với sự thâm nhập tăng và do đó độ pha loãng cao hơn của vật liệu lắng đọng. Những điều kiện này có thể đạt được bằng cách tăng cài đặt hiện tại hoặc sử dụng dây phụ có đường kính giảm.
Kỹ thuật hồ quang xung phù hợp với bề mặt ngoài vị trí và cho các kim loại có tính lưu động cao hơn. Tốc độ lắng đọng tương tự như tốc độ truyền kim loại hình cầu và độ ổn định hồ quang tốt như ở chế độ phun.
Để tăng tốc độ lắng đọng lên tới 50% dây phụ được đưa vào bể hàn, điều này cũng dẫn đến giảm thâm nhập và pha loãng do năng lượng hồ quang được hấp thụ bởi vật liệu phụ bổ sung. Một ứng dụng điển hình của quá trình này là băng đạn pháo với kim loại trượt trong đó độ pha loãng được yêu cầu phải nhỏ hơn 3%.
Điện cực dính là một thông số quan trọng trong việc tạo bề mặt bằng GMAW, có thể thay đổi từ 8 lần đường kính điện cực đến gần 50 mm. Độ bám dính dài dẫn đến tốc độ lắng đọng cao hơn do quá trình hàn I 2 R (gia nhiệt Joule), làm giảm lực hồ quang với sự bốc hơi các chất gây ô nhiễm từ các điện cực. Một đầu tiếp xúc bị mòn có thể vô tình dẫn đến tăng độ bám.
Việc tạo bề mặt bằng GMAW có thể được thực hiện bằng cách xâu chuỗi hạt hoặc dệt. Các kiểu dệt khác nhau và ảnh hưởng của chúng đến biên dạng hạt và pha loãng được thể hiện trong hình 18.4. Dao động để dệt có thể là cơ khí hoặc điện tử. Chuỗi hạt kết quả trong sự thâm nhập sâu hơn và tăng độ pha loãng do lực hồ quang cao hơn gây ra hành động đào trong khi dệt dẫn đến kim loại nóng chảy quá mức giữa điện cực và kim loại cơ bản gây ra hiệu ứng đệm và do đó thâm nhập nông.
Kim loại cơ bản nổi lên theo quy trình GMAW thường có độ bền kéo lên tới 620 MPa và quy trình này phù hợp cho cửa hàng và bề mặt của các thành phần lớn với các lớp thép hợp kim cao, hợp kim thép không gỉ crom, hợp kim niken và niken, đồng và đồng hợp kim cơ sở, hợp kim titan và cơ sở titan và hợp kim cơ sở coban và coban.
Phương pháp # 4. Lướt sóng bằng FCAW:
Thiết lập, được hiển thị trong Hình 18.5 và các biến quy trình để tạo bề mặt bằng FCAW giống như đối với bề mặt của GMAW ngoại trừ dây phụ và cuộn nạp khác nhau.
Chất độn điện cực hình ống được sử dụng có chứa từ thông và cũng có thể chứa các nguyên tố hợp kim ở dạng bột. Thông lượng khi đốt cung cấp khí và xỉ bảo vệ cần thiết để bảo vệ kim loại nóng chảy. Nếu không sử dụng khí bảo vệ bổ sung, quy trình được gọi là FCAW tự bảo vệ, khí bảo vệ khi sử dụng thường là hỗn hợp CO 2 hoặc argon-CO 2 . Kết quả che chắn CO 2 ở chế độ ngắn mạch hoặc hình cầu chuyển kim loại trong khi chế độ phun cũng có thể với hỗn hợp Ar-CO 2 . Nhìn chung bề mặt của FCAW tạo ra độ pha loãng nhiều hơn và tốc độ lắng đọng cao hơn so với bề mặt của GMAW.
Ưu điểm chính của việc nổi lên bởi FCAW là thành phần của tiền gửi có thể được kiểm soát dễ dàng và chính xác trong khi những hạn chế là xỉ được tạo ra trong quá trình cần phải loại bỏ trước khi gửi hạt tiếp theo, và so với dây điện cực, lõi điện cực khó khăn hơn để nuôi xung quanh bán kính nhỏ.
Bề mặt của FCAW được sử dụng chủ yếu để lắng đọng các vật liệu dựa trên kim loại vì dây lõi vẫn chưa có sẵn cho các kim loại và hợp kim khác. Tuy nhiên, đối với một số hợp kim điện cực thông lượng là những cái duy nhất có sẵn vì những hợp kim đó không dễ dàng được vẽ thành dạng dây.
Phương pháp # 5. Lướt qua GTAW:
Quá trình này sử dụng các thiết bị tương tự như thiết bị được sử dụng cho hàn hồ quang vonfram khí (GTAW). Argon hoặc helium được sử dụng làm khí bảo vệ để bảo vệ điện cực vonfram và sự lắng đọng kim loại khỏi tác động oxy hóa của oxy trong khí quyển. Các vật liệu được lắng đọng thường có sẵn ở dạng que hàn, ống hoặc đúc được sử dụng mà không có thông lượng. Quá trình này chậm nhưng lớp phủ chất lượng tuyệt vời được gửi.
Việc tạo bề mặt bằng GTAW thường được thực hiện theo quy trình thủ công như trong hình 18.6. Tuy nhiên, nó cũng có thể được sử dụng trong chế độ tự động của nó. Để tăng khả năng lắng đọng hiệu quả, chất độn được gia nhiệt được đưa vào bể kim loại nóng chảy. Các thiết bị tự động thường được cung cấp kèm theo để dao động hồ quang.
Dây Filler sử dụng có đường kính từ 0, 8 mm đến 4, 8 mm, tuy nhiên đôi khi chất độn ở dạng bột hoặc hạt cũng có thể được sử dụng. Một ứng dụng điển hình sử dụng hạt cacbua vonfram là để nối các đường ống khoan. Các hạt cacbua về cơ bản vẫn không hòa tan và được đặt tốt ở bề mặt ống.
Có thể lướt bề mặt bằng GTAW ở tất cả các vị trí, tuy nhiên các tài liệu vị trí ảnh hưởng lớn đến sự pha loãng mối hàn. Cả hai kỹ thuật stringer và dệt hạt được sử dụng với quá trình này, tuy nhiên sau này cho độ pha loãng tối thiểu.
Hầu như tất cả các vật liệu kỹ thuật chính có thể được nổi lên bằng quy trình GTAW với độ dày kim loại cơ bản thường trong khoảng từ 5 đến 100 mm mặc dù các kim loại cơ bản dày hơn cũng có thể được nổi lên. Tất cả các hợp kim bề mặt nổi tiếng bao gồm thép hợp kim cao, thép không gỉ crom, hợp kim cơ sở niken và niken, hợp kim cơ sở đồng và đồng, và hợp kim cơ sở coban và coban có thể được gửi trong quá trình này.
Phương pháp # 6. Bề mặt hồ quang plasma:
Bề mặt hồ quang plasma sử dụng cùng một thiết bị như đối với hàn hồ quang plasma cả ở chế độ hồ quang được truyền (trong đó hồ quang được đánh giữa điện cực vonfram và phôi) và chế độ không chuyển (trong đó hồ quang được đánh giữa điện cực vonfram và đèn pin tiền boa). Nó được sử dụng để ốp và làm cứng kim loại sử dụng kim loại phụ ở dạng dây nóng và bột tương ứng.
Trong bề mặt dây nóng plasma, được hiển thị là Hình 18.7, hai hệ thống được kết hợp để đạt được lớp phủ mong muốn. Một hệ thống làm nóng dây phụ gần với điểm nóng chảy của nó và đặt nó trên bề mặt kim loại cơ bản trong khi hệ thống thứ hai gồm mỏ hàn plasma làm nóng chảy kim loại cơ bản và kim loại phụ và hợp nhất chúng lại với nhau.
Hai hệ thống đặt lại với nhau có thể cho độ pha loãng tối thiểu và biến dạng của kim loại cơ bản. Phương pháp bề mặt này được sử dụng để bọc các bình chịu áp lực và các thành phần tương tự khác bằng hợp kim gốc thép không gỉ và nhiều loại đồng. Bề mặt chất lượng tuyệt vời có thể được thực hiện có thể yêu cầu hoàn thiện tối thiểu.
Tuy nhiên, đây là một phương pháp tốn kém vì chi phí thiết bị cao và vì nó được sử dụng ở chế độ cơ giới hoặc tự động khi dây nóng phải luôn tiếp xúc với bể nóng chảy để dẫn dòng điện gia nhiệt qua thanh phụ.
Trong quy trình bề mặt bột hồ quang plasma, được thể hiện trong hình 18.8, việc sử dụng được thực hiện ở nhiệt độ cực cao có sẵn từ 5500 đến 22000 ° C để gửi vật liệu làm cứng. Tiền gửi được thực hiện bởi quá trình này là đồng nhất và hợp nhất đúng với kim loại cơ bản và so sánh tốt về chất lượng và cấu trúc luyện kim với bề mặt của quy trình GTAW. Quá trình này được thực hiện ở vị trí hạ cấp. Trong khi đầu vào nhiệt cho kim loại cơ bản thấp so với các quá trình bề mặt khác, một số biến dạng có thể được dự kiến.
Ưu điểm chính của bề mặt bột hồ quang plasma là khả năng lắng đọng nhiều loại vật liệu cứng bao gồm vật liệu chịu lửa, phù hợp để bề mặt kim loại cơ bản có điểm nóng chảy thấp, kiểm soát tuyệt vời độ dày lớp phủ và kiểm soát chặt chẽ bề mặt hoàn thiện để giảm thiểu gia công tiếp theo. Tuy nhiên, chi phí thiết bị cao vì nó liên quan đến công nghệ cao.
Vật liệu làm cứng được lắng đọng bởi quá trình bề mặt bột plasma bao gồm vật liệu cơ bản coban, niken và sắt. Quá trình được cơ giới hóa hoàn toàn, nó đặc biệt phù hợp với độ cứng của tốc độ sản xuất cao của các bộ phận mới như bộ phận van điều khiển dòng chảy, khớp công cụ, vít máy đùn và bộ phận máy cắt cỏ.
Phương pháp # 7. Lướt sóng bằng SAW:
Do có nhiều ưu điểm của hồ quang chìm, quy trình điện cực đơn như trong hình 18.9 là phương pháp tự động được sử dụng rộng rãi nhất cho bề mặt. Bởi vì dòng điện cao được sử dụng, nó dẫn đến tỷ lệ lắng đọng rất cao.
Các khoản tiền gửi của quá trình này có chất lượng cao và thường là hoàn hảo, có độ bền cao, độ bền hoặc khả năng chống mài mòn. Chăn thông lượng cũng giúp loại bỏ cơ hội phát tán và tia cực tím. Tuy nhiên, do nồng độ nhiệt, tiền gửi thường có độ thâm nhập sâu và do đó độ pha loãng cao hơn.
Do đó, các đặc tính đầy đủ của bề mặt không đạt được cho đến khi hai hoặc nhiều lớp được lắng đọng, Đôi khi, kim loại phụ thêm ở dạng dây hoặc dải được thêm vào để giảm sự thâm nhập và pha loãng; dải được sử dụng chủ yếu cho thép không gỉ hoặc hợp kim cơ sở niken.
Trong một biến thể của vật liệu bề mặt dạng bột được đưa vào kim loại cơ bản trước thông lượng như trong Hình 18.10. Hồ quang làm nóng chảy kim loại cơ bản, điện cực và kim loại phụ kết hợp chúng lại với nhau để tạo ra kết quả Dệt kết quả điện cực giảm thâm nhập và pha loãng.
Các kim loại cơ bản được sử dụng để tạo bề mặt theo quy trình SAW bao gồm carbon và thép hợp kim thấp, thép không gỉ, gang và hợp kim niken và niken với độ dày từ 15 mm đến 450 mm. Các vật liệu bề mặt thường được sử dụng là thép hợp kim cao, thép austenit, hợp kim gốc niken, hợp kim cơ sở đồng và hợp kim cơ sở coban.
Tốc độ lắng đọng đạt được với một điện cực duy nhất với lắng đọng hạt stringer là khoảng 6, 5 kg mỗi giờ trong khi kỹ thuật dao động có thể nâng tốc độ lắng lên khoảng 12 kg mỗi giờ với chiều rộng hạt lên tới 90 mm. Ngoài ra, nếu sử dụng hai điện cực, như trong hình 18.11 để nổi lên tốc độ lắng đọng có thể tăng lên gần 12 kg mỗi giờ với độ pha loãng 10 đến 20 phần trăm.
Sự sắp xếp thể hiện trong hình 18.11 được gọi là phương pháp bề mặt loạt hồ quang chìm. Trong thiết lập này, hai đầu hàn được sử dụng với một nguồn điện xoay chiều hoặc một chiều được kết nối giữa chúng theo cách để đặt hai cung tròn thành chuỗi. Mỗi cung có cực tính khác nhau nên hai cung có xu hướng lan ra xa nhau. Dao động ngang của đầu hàn có thể được sử dụng để giảm thiểu pha loãng. Nguồn năng lượng hiện tại không đổi được ưu tiên để gửi vật liệu với sự thâm nhập đồng đều.
Thông lượng sử dụng cũng ảnh hưởng đến pha loãng, tốc độ lắng đọng và độ dày tiền gửi. Tuy nhiên, một từ thông phù hợp với bề mặt hồ quang chìm điện cực đơn có thể không phù hợp với nhiều điện cực hoặc điện cực dải. Do đó, lựa chọn từ thông là một yếu tố quan trọng trong bề mặt hồ quang chìm để đạt được tiền gửi chất lượng.
Bề mặt hồ quang chìm dưới nước với điện cực dải, như trong hình 18.12, có khả năng lắng đọng một bề mặt bề mặt phẳng, tương đối mỏng với tốc độ lên tới 45 kg mỗi giờ với độ pha loãng có thể thấp tới 10 đến 15%. Các dải được sử dụng thường dày 1 mm, rộng 50 mm hoặc 200 mm khi được sử dụng làm điện cực, trong khi để sử dụng làm vật liệu phụ, chúng có thể dày 1, 25 đến 1, 5 mm với chiều rộng khoảng 40 mm.
Thông thường cài đặt hiện tại là 1200 A ở 32 V và tốc độ di chuyển khoảng 40 cm / phút, tạo ra một khoản tiền gửi dày khoảng 4-5 mm. Tuy nhiên, tiền gửi có độ dày từ 4 đến 9 mm có thể được đặt bằng cách điều chỉnh tốc độ bề mặt và tốc độ nạp điện cực. Tiêu thụ từ thông giảm xuống còn khoảng một phần ba so với tiêu thụ từ thông với các điện cực thông thường. Các nguồn năng lượng tiềm năng không đổi có cả ac hoặc dc (có cực tính) có thể được sử dụng.
Lướt bằng SAW có thể được thực hiện với tất cả các vật liệu có sẵn ở dạng dây được cuộn; tuy nhiên nó phổ biến nhất với hợp kim màu. Nó là phù hợp nhất cho bề mặt nặng của tàu áp lực lớn, xe tăng, tấm, đường ray, có thể được đưa đến vị trí bằng phẳng cho bề mặt.
Phương pháp # 8. Hợp nhất lò:
Một số hồ quang hợp kim cứng độc quyền có sẵn được bán trên thị trường dưới dạng bột nhão hoặc vải kim loại có thể được áp dụng cho bề mặt của kim loại cơ bản và lò nung nung chảy để tạo thành một mỏ cứng. Một biểu diễn sơ đồ của thiết lập nung chảy lò được đưa ra trong hình 18.13.
Vật liệu bề mặt được áp dụng đơn giản cho chất nền và nung chảy trong lò ở nhiệt độ đủ để gây ra sự nóng chảy của vật liệu ứng dụng thường nằm trong khoảng từ 870 đến 1150 ° C. Những vật liệu bề mặt này thường là vật liệu tổng hợp như cacbua vonfram được giữ trong chất kết dính điểm nóng chảy thấp giống như hợp kim hàn.
Hợp kim hàn tạo thành ma trận cho vật liệu cứng và cung cấp liên kết với chất nền. Các lớp trầm tích được tạo ra bởi quá trình nung chảy lò có thể dày tới 2 mm và thường được lắng đọng trên kim loại cơ bản màu mặc dù chất nền của các vật liệu khác cũng có thể được sử dụng.
Phương pháp # 9. Bề mặt Electroslag:
Quá trình bề mặt Electroslag được sử dụng trong trường hợp một lượng lớn kim loại phải lắng đọng với độ dày từ 10 đến 12 mm. Bề mặt được thực hiện bởi quá trình này là trơn tru và thậm chí không yêu cầu gia công sau quá trình.
Giống như đối với hàn, việc tạo bề mặt bằng quy trình đốt điện được thực hiện ở vị trí thẳng đứng với lớp trầm tích được đúc bằng các khối cố định hoặc di chuyển của vật liệu đồng, than chì hoặc gốm. Các biểu diễn sơ đồ của bề mặt các phần phẳng, hình trụ và hình nón bằng cung tròn quy trình điện phân như trong hình 18, 14. Một khuôn được đặt trên hoặc xung quanh thành phần được nổi lên với khoảng cách giữa khuôn và công việc bằng với độ dày của lớp bề mặt. Một hoặc nhiều hồ quang điện cực được đưa vào không gian nóng chảy bằng phương tiện dẫn hướng để cung cấp kim loại cần thiết cho bề mặt.
Quy trình và kỹ thuật tạo bề mặt bằng quy trình electroslag tương tự như quy trình hàn điện. Đối với bề mặt một thành phần phẳng, điện cực được đưa vào công trình, và đối với các thành phần hình trụ và hình nón, điện cực được chế tạo để dệt tất cả các đường xung quanh chu vi; cách khác, điện cực chỉ được đưa xuống dưới trong khi công việc được thực hiện để xoay quanh trục của nó cùng với khuôn.
Trong bề mặt electroslag, các yếu tố hợp kim của lớp trầm tích thu được từ điện cực chỉ có thể ở dạng rắn hoặc bột - dây lõi, tấm hoặc thanh đường kính lớn. Do đó, vật liệu điện cực được chọn để tạo ra sự lắng đọng của thành phần hóa học mong muốn.
Phương pháp # 10. Lướt sóng bằng cách chuyển nhúng:
Phương pháp nổi lên bằng cách truyền nhúng hoặc đoản mạch bao gồm một thiết bị quay công việc và điện cực được đưa vào nó được thực hiện để di chuyển tới và ra khỏi công việc với tốc độ 5 đến 100 lần mỗi giây. Dao động dọc trục của điện cực dẫn đến ngắn mạch lặp lại của hồ quang giúp cải thiện tính ổn định của quá trình. Trước khi điện cực chạm vào bể kim loại nóng chảy trên công trình, hồ quang tạo ra một giọt kim loại nóng chảy ở cuối điện cực được chuyển đến công trình, để tạo thành lớp lắng, khi điện cực được nhúng vào bể kim loại nóng chảy.
Hình 18.15 cho thấy biểu đồ của bề mặt bằng cách chuyển nhúng. Công việc, được làm sạch tốt từ rỉ sét, dầu mỡ và bụi bẩn được gắn giữa các trung tâm của máy tiện và quay với tốc độ mong muốn. Dòng điện bề mặt được đưa vào dây điện cực, thường có đường kính 1, 5 đến 2, 5 mm, từ nguồn điện một chiều và dây được cấp với tốc độ mong muốn và được tạo ra để dao động bằng máy điện từ hoặc máy rung cơ học.
Kim loại nóng chảy được che chắn tạo thành phản ứng với các khí trong khí quyển bằng cách cung cấp chất lỏng làm mát với tốc độ 2 đến 5 lit / phút. Chất lỏng làm mát có thể chứa các thành phần ion hóa để cải thiện tính ổn định của hồ quang. Thông thường chất lỏng làm mát là dung dịch soda nung 5% hoặc dung dịch glycerine 20%. Hơi được tạo ra cung cấp tấm chắn bảo vệ mong muốn và dập tắt tiền gửi để tạo thành một khoản tiền gửi chống mài mòn rất cứng.
Bề mặt nhúng chuyển được áp dụng thuận lợi cho các thành phần hình trụ có đường kính từ 8 đến 200 mm. Độ dày của lớp lắng, được đặt trong một lần chạy, có thể dao động từ một phần của milimet đến 3 mm.
